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IDENTIFICACION Y EVALUACION DE FALLAS DE UN COMPRESOR

IDENTIFICACION Y EVALUACION DE FALLAS DE UN COMPRESOR

El compresor del aire acondicionado es el componente clave para el funcionamiento del aire acondicionado y de él depende el comportamiento energético del equipo, tiene la función de comprimir el gas (fluido refrigerante) que permite en un ciclo de compresión/descompresión producir una transferencia de calor de una parte a otra de un circuito frigorífico.  El compresor genera una fuerza comprimiendo el gas que llega desde el evaporador en estado gaseoso. Esta presión aumenta la temperatura del gas que vuelve a su estado líquido y se calienta.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En esta etapa es necesario llevar un registro diario de las condiciones del funcionamiento del sistema; el cual contemplará las presiones, las temperaturas, el supercalentamiento y el subenfriamiento del equipo. Los datos resultantes permitirán detectar aquellas condiciones de funcionamiento que quedan fuera de los límites aceptables.

“Más que identificar las fallas hay que detectarlas y, más importante, prevenirlas con el propósito de evitar que el compresor se dañe y alargar la vida útil del equipo”

Alteraciones en la presión de succión y la presión de descarga implican variaciones en la temperatura y resultan claros síntomas de una posible falla en el compresor.

CLASIFICACIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA

A excepción de los defectos del producto, las fallas de los compresores se pueden clasificar en ciertas categorías generales:

  • Retorno de líquido : Sucede cuando se presenta un sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor, que tiende a 0 Tal succión “húmeda”, debido al efecto detergente del refrigerante, puede remover la película lubricante de las partes móviles del compresor y, por ende, provocará su rotura mecánica.
  • Golpe de líquido: Cuando un compresor se daña por un golpe de líquido, la características son que el compresor no estará desgastado por dentro, los pistones no estarán rayados y tampoco se observarán trazos de desgaste; lo que vamos a encontrar es que de pronto se romperán las bielas o que repentinamente se reventaron los flappers en los compresores estándar o los discos en los compresores Discus®, dependiendo de la tecnología.
  • Problemas de lubricación : Son aquellas complicaciones que se vinculan con el desgaste excesivo que causa la falta de aceite lubricante en las áreas esenciales
  • Contaminación del sistema. Es aquel agente extraño que se presentan con el desgaste excesivo provocado por el daño mecánico del motor o por el recalentamiento
  • Humedad en la instalación. Formación del copper plating (revestimiento de cobre) tanto en las partes móviles como en las calientes del compresor, provocado por la mezcla de humedad, refrigerante y aceite que producen ciertas reacciones, las cuales son capaces de atacar químicamente tuberías de cobre y, principalmente, los motores eléctricos de los compresores herméticos y semiherméticos. Suele presentarse en las instalaciones donde no se ha hecho una buena evacuación y deshidratación del sistema.
  • Suciedad en la instalación. Es consecuencia de la falta de cuidado de la instalación del sistema o de cualquier otra intervención que se haya realizado.
  • Temperatura de descarga elevada. Se produce al trabajar con un valor elevado del supercalentamiento del gas en la succión del compresor. Esto trae como resultado la carbonización del aceite lubricante y la consecuente rotura mecánica del compresor
  • Problemas eléctricos. Se trata de todos aquellos problemas que pueden causar fallas, exceptuando los causados por daños mecánicos.

CAUSAS PRINCIPALES DE LA FALLA EN UN COMPRESOR

Las fallas por calor excesivo : Las cuales provocan quemaduras del compresor, contemplan:

  • Sobrecalentamiento: Éste se produce cuando la temperatura del gas de succión al compresor resulta elevada.
  • Bajo voltaje: Si el compresor trabaja con bajo voltaje se genera un aumento de corriente eléctrica (amperaje), provocando calentamiento en los devanados y daño del aislamiento
  • Falta de refrigerante: Si al embobinado no le llega vapor de refrigerante suficiente para eliminar el calor que desprende, el compresor se sobrecalentará.
  • Obstrucciones en el evaporador y falta de ventilación: Bajo estas condiciones el sistema tendrá baja presión de succión o muy alta presión en la cabeza del compresor, con lo que la temperatura de descarga del compresor resulta excesiva

Si se desea determinar el calor excesivo en un sistema, la temperatura máxima de descarga permisible en un compresor se mide a 6 pulgadas de la válvula de descarga, y debe ser equivalente a 107 °C. Dicha temperatura se debe medir con un termopar de contacto en la tubería de descarga.

Fallas por contaminantes: Puede estar contaminado con acidez o con agua y, por lo general, la contaminación quema los compresores.

“Una forma de controlarla es instalando un filtro de succión y un filtro en la línea de líquido que recupere toda la contaminación en el sistema, que puede ser agua, acidez o una combinación de ambas. En el caso de los no condensables, para eliminar los GNC del sistema, se recomienda lo siguiente:

  • En los sistemas más pequeños recuperar toda la carga y recargar con refrigerante nuevo
  • En los sistemas más grandes usar el acceso localizado en la parte superior del condensador para poder liberar los GNC hasta que la presión se iguale a la esperada (leída en la tabla presión / temperatura)
  • Recuperar vapor del sistema durante el tiempo suficiente para asegurarse de que la mayoría de los vapores se ha eliminado en el condensador
  • La cantidad de tubo entre el condensador y el punto de acceso será una cuestión de criterio basado en el tamaño del condensador

“Los gases no condensables normalmente son nitrógeno, argón y CO2, que son componentes de la atmósfera. Ninguno de ellos se puede pasar de fase gaseosa a fase líquida”.

  • Aire y humedad: Al originarse por un vacío inexistente, estos elementos reaccionan con el aceite y el refrigerante provocando enlodadura y formación de ácidos dentro del sistema, característica que los hace muy dañinos. La humedad es capaz de formar congelación y taponamiento de la válvula de expansión o del tubo capilar
  • Ceras y resinas: Obstruyen la válvula de expansión y tubo capilar, ocasionando la pérdida de compresión y que se tapen los orificios con el aceite
  • Suciedad y brisas de metal: Se instalan en las válvulas de expansión, lo que obstruye la circulación del refrigerante; también dañan el material aislante del embobinado, se depositan en éste y provocan cortocircuito
  • Fundentes de soldadura: Son compuestos químicos muy activos y su uso debe ser limitado. Al realizar soldaduras es recomendable pasar una corriente de nitrógeno de 2 a 5 PSIG por la parte interna de la tubería para evitar que ingrese escoria al sistema.

 

Fuente: RevistaCeroGrados